Het gietproces van kunststofproducten heeft niet alleen betrekking op de vorm en grootte van het product, maar heeft ook rechtstreeks invloed op de prestaties en kwaliteit van het product. Vanwege hun verschillende fysische en chemische eigenschappen hebben thermoplasten en thermoharders verschillende vormmethoden. In dit artikel zullen we een vergelijkende analyse maken van vier veelgebruikte kunststofgietmethoden op de markt: spuitgieten, blaasgieten, blistergieten en extrusiegieten.
Spuitgieten
Spuitgieten kan worden onderverdeeld in spuitgietmethode en spuitgietmethode. Spuitgietmachine, ook wel spuitgietmachine of spuitgietmachine genoemd, is een thermoplastisch plastic of thermohardend materiaal, het gebruik van plastic gietvormen gemaakt van verschillende vormen van plastic producten van de belangrijkste vormapparatuur, spuitgieten wordt bereikt door de spuitgietmachine en schimmel. Bij thermoplastische kunststoffen wordt meestal spuitgieten toegepast. Het is vergelijkbaar met extrusiegieten, het verschil is dat het gesmolten plastic door het mondstuk in de gesloten mal terechtkomt, in de mal stollings- en vormproducten. Meer productie van kleine doosjes, dagelijkse benodigdheden, vormdelen enzovoort. Spuitgietkwaliteitseisen kleurgrootte structuur uiterlijk om te voldoen aan de volledige en consistente, schone, verpakkingsbescherming intact. Spuitgieten van het breedste scala aan producten, zolang er een mal kan worden gemaakt, en erg handig.
●Voordelen: kan complexe vormen en producten met hoge precisie produceren. Hoge productie-efficiëntie, geschikt voor massaproductie. Hoge materiaalbezetting, minder afval.
●Nadelen: hoge apparatuurkosten, complexe matrijzenproductie. Hogere technische eisen voor operators.
Blaarvorming
Blistergieten is een kunststofverwerkingstechnologie, het belangrijkste principe is het verspreiden van de verwarming en verzachting van de harde kunststofplaat, met behulp van een vacuümadsorptie op het oppervlak van de mal, na het afkoelen van het gieten. Op grote schaal gebruikt bij de productie van potten, borden, schalenproducten, maar ook in plastic verpakkingen, verlichting, reclame, decoratie en andere industrieën. Proefproducten moeten geschikt zijn, het gespbit kan het product bevestigen, de dikte moet in evenwicht zijn en het oppervlak moet glad en transparant zijn.
●Voordelen: eenvoudige uitrusting, lagere kosten. Geschikt voor de productie van dunwandige producten.
●Nadelen: productvorm wordt beperkt door het matrijsontwerp. De productie-efficiëntie is relatief laag.
Blaasvormen
Blaasgieten wordt meestal gebruikt voor thermoplasten. Plastic door de extrusie van buisvormige plastic parison, wordt in de foliovorm geplaatst terwijl deze heet is, onmiddellijk na het sluiten van de mal in de parison van perslucht, zodat de plastic parison wordt geblazen en stevig aan de binnenwand van de mal blijft plakken, na koeling uit de vorm halen, om een verscheidenheid aan holle producten te krijgen. Allereerst wordt het gesmolten plastic in de mal, onder druk van perslucht, door de pons strak dicht bij het maloppervlak opgeblazen en tot producten ontvormd. Blaasgieten wordt vooral gebruikt voor de productie van diverse soorten holle verpakkingscontainers, maar ook voor de productie van folie, platen enzovoort. De kwaliteitseisen van de blaasvormdikte moeten in evenwicht zijn, het gewicht moet uniform zijn, de kleur moet consistent zijn, het oppervlak moet glad zijn en volledig voldoen.
●Voordelen: kan grote of meerlaagse holle producten produceren. Het materiaal is gelijkmatig verdeeld en de wanddikte is consistent.
●Nadelen: Hogere matrijskosten. De productiesnelheid is relatief laag.
Extrusiegieten
Extrusie wordt ook wel extrusie genoemd, het is een van de belangrijke methoden voor thermoplastisch gieten. Extrusiegieten wordt meestal gebruikt voor thermoplastische kunststoffen. Dit is het gesmolten geplastificeerde plastic, geëxtrudeerd door de kop van de extrusiemachine aan de monding van de malopening, en de vorm van het profiel met de mond van dezelfde vorm. Het grootste deel van de productie van plaat, buis, staaf, draad, profiel, enz.
●Voordelen: Hoge productie-efficiëntie, geschikt voor continue productie. Kan een verscheidenheid aan dwarsdoorsnedevormen van het product produceren.
●Nadelen: Hogere eisen aan de vloeibaarheid van het materiaal. De controle van de productdikte en -grootte is ingewikkelder.
